通用汽车加速实现工业4.0目标 计划导入智能制造

美国通用汽车(GM)正在为生产工厂实现庞大的创新计划，利用资料提高生产力、质量与安全性，加速进入工业4.0。这项智能制造方案主轴是安装协作机器人和预测性机器维护技术，在最适合、最需要的地方，将新技术与现有技术结合起来。

据报导，GM目前正与工业机器人制造商发那科(Fanuc)合作开发协作机器人。其中一项应用是协助操作人员瞄准大灯，并校准雷达以适应巡航控制，机器人的雷达装置校准只需3秒钟即完成。GM在单一装配工厂使用800~1,200台机器人，其中包括几十年来一直仰赖的车身机器人。

为了减少装配厂员工的重复性伤害，GM正在测试与美国国家航天总署(NASA)共同开发的机械手套Robo-Glove，由于重复抓取工具的工作，即使短时间执行也很容易感到疲劳，机械手套可以赋予手部强大的抓取力，让使用上更加安全舒适。

GM亦与瑞典Bioservo Technologies合作生产Robo-Glove，手套内的压力传感器会检测手柄运动，合成肌腱会自动缩回将手指拉入手柄中，直到传感器监测到的压力解除。

在设备检查方面，原本需要派遣人力进行例行检查，需要安全带、机械升降机和地面上的检测器，整个过程效率非常低，因此GM使用无人机进行设备检查，在发生泄漏事故后，员工被派往清理之前，无人机也可以先测试空气质量，提高人员作业的安全性。

此外，GM使用3D打印技术打造按需零件来协助员工，现在3D打印的零件也可以发送给供应商进行批量生产，安装3D打印设备2年以来已替GM省下30万美元。然而3D打印机器并不便宜，售价约为2.8万美元，机柜还要另外花7,000美元。

智能制造也与人相关。例如，GM推出学徒计划，让员工离开工厂到培训中心上高级培训课程，以维护新设备，例如机器人、控制器和GM的全球制造系统(Global Manufacturing System)。培训课程在底特律的GM-UAW联合培训中心进行。

为满足汽车制造业不断增加的需求，GM在2015年开始的GM-UAW学徒计划上投入大量资金，并与密西根州劳动部合作开发3D打印和增材制造的计划。目前为止，已有200名接受培训的学徒被安置到不同的工作岗位，另外还有75名学员将参加秋季考试。

导入智能制造的过程中，确定哪里些技术可以使用不是件容易的任务，GM方面建议，可以从简单的目标开始，比如目标是零伤害，接著再确认蓝图和需要的技术。先尝试一下，如果很快就失败，就快速转向别的东西，但技术导入必须始于业务需求，毕竟工厂不是研发实验室。