SAP智能制造,为企业带来的无限机遇
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2024-02-01
AT-S1000系列3D定位系统 AT-S1000系列机器人3D定位系统结合多项激光扫描、相机定向技术对工件进行快速扫描,经强大的三维分析软件高效智能的分析,向机器人提供精确的定位数据,引导机器人将工件从料框中智能抓取,并实现用户自定义放置。
接下来,一起来看下AT-S1000系列3D定位系统在某知名发动机制造厂视觉领域的卓越表现吧! 原有方案存在的问题 生产环节: 发动机活塞铸件精加工上料、检测环节 原有解决方案:人工抓取&游标卡尺
存在问题:效率低下&产品一致性低 解读:由人工从料框中抓取活塞铸件,用传统的游标卡尺进行检测,然后将不合格产品放入废料框,将合格产品放入输送线上,进入加工中心“每个活塞铸件2-3公斤,要保证生产节拍,工人劳动强度很大;铸件为不规则圆环形状,并且检测是用游标卡尺检测,产品的一致率比例不好控制。
”该工厂的生产工程师介绍说 活塞部件本身铸造件的成本不高,其成品件的主要成本是精加工的费用,即数控机床的生产费用将一件废品精加工所造成的浪费,超过其本身的价值,所以前期检测非常重要并且人工的生产方式导致生产效率很慢,并且要耗用2~3个人不间断生产。
于是,该厂决定进行设备改造,提升生产自动化,引入机器人完成自动抓取。但是,活塞铸件在料框中虽然是规则摆放,但位置不是完全固定,也对视觉系统提出了一些挑战。
埃尔森的解决方案 作业工件: 发动机活塞铸件 解决方案:AT-S1000系列3D定位系统 全新效果:抓取合格率可达99.8%以上,节省人力成本 解读:埃尔森根据车间现有场地,提出了一个非常实用的改造方案,用两套智能传感器和一台机器人组成上料检测单元,以稳定快速的生产节拍,完成供料和检测两个程序,完全免去了人工的工位,完成了全自动无人化改造。
创新的高精度激光快速扫描技术和点云拼接技术,工件来料随意放置,也能让相机可以准确检测出工件的空间位置,智能分析软件自动确定工件抓取优先级别,引导机械手高效抓取工件。
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