电池组件篇丨华睿科技助力光伏行业视觉检测智慧升级收藏

   太阳能电池组件是光伏系统的核心部件，直接决定了整个系统的效率和稳定性。

光伏电池自动化生产    由于单体电池片无法直接作为电源使用，须将若干电池片串联或并联成电池组件方可工作因此太阳能电池组件是整个光伏系统的核心部件，也是整个系统最重要的部分，电池组件的质量直接决定了整个系统的效率和稳定性。

行业现状    从电池片到电池组件的整个生产过程中，经过了电池片串接、层压敷设、焊接装框、测试分类等多个环节，其中诸多步骤均可使用机器视觉系统辅助完成定位、检测等相关工作人工作业效率低下，且极易出错；市场上部分设备价格昂贵，操作繁琐；国外品牌存在本地化、定制化服务缺失等弊端。

视觉检测/定位方案    针对电池组件生产环节，华睿科技推出了一系列定位 / 检测方案，有效帮助企业提升光伏电池组件品质，同时解放人力，提升生产自动化水平，实现“降本增效”01EL检测解决方案    EL检测是利用晶体硅的电致发光原理，通过高分辨率红外相机拍摄电池组件的近红外图像，获取并判断电池组件缺陷的一种检测方式。

电池组件EL检测图像    当对太阳能电池板PN结正向通电时，电子与空穴复合并以出射光子的形式释放能量电致发光的光谱在700～1200nm范围内具有一定光强度，选取合适的工业相机可捕获这一图像破损部分无电子与空穴复合现象，图像中电池板缺陷部分将会呈现出明显的暗斑。

   针对EL检测环节，华睿科技推出的130万像素面阵工业相机堪当大任该产品采用E2V先进的CMOS图像技术，拥有创新像素设计，像元尺寸为10µm，主要面向暗光应用提供高性能图像信息，且对近红外光谱段具有出色的灵敏度和性能。

02表面缺陷检测方案    在完成串焊后，需对电池串和电池组件的表面、边缘、结构等进行细致检测，确保产品质量    华睿科技推出高分辨率面阵相机检测方案和高速线阵相机检测方案，来满足客户的不同需求基于Sony 创新BI（背照式）芯片技术，2000万像素面阵相机能提供检测所需精细图像；线阵相机分辨率覆盖2K~16K，行频最高可达140K，可对电池组件表面进行逐行快速扫描。

两种方案均可完美检测电池组件表面的隐裂、划痕、断栅等缺陷问题，保证产品的优良品质03高精度视觉定位方案    国内光伏电池虽早已进行大规模生产，但在部分环节自动化水平仍然较低，人工作业存在效率低下、质量隐患大、工艺不合理等缺陷，严重影响太阳能电池组件的可靠性和发电效率。

   在电池片排版环节，需对串焊后的电池串进行视觉检测，防止出现虚焊、错焊等工艺问题；在电池片叠层铺设环节，需对电池片进行精准定位，保证EVA胶膜、电池片和背板按照一定顺序和位置准确铺设，方可进入层压机进行层压工作。

视觉定位方案    华睿科技推出高分辨率工业相机，配合自主研发的MV Platform算法平台软件，为客户提供软硬件结合的整体解决方案由工业相机完成图像抓取工作，并将数据信息传输至MV Platform算法平台软件，由后者完成位置定位，最终引导机械手臂对电池组件进行位置移动和调整，大幅提升了生产自动化水平。

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