康耐视3D-A5060面阵扫描相机 一招解决工厂机器人抓取不稳定问题收藏

客户：一汽-大众汽车有限公司行业：新能源汽车制造解决方案：康耐视3D-A5060面阵扫描相机挑战：1、机器人抓取电池壳体要求很高精度的料车排放位置，导致物流人员停放料车费时费力2、每个料车装有四层壳体，每层高度不精准、电池壳体限位精度低，导致机器人抓取壳体不稳定，易出现生产故障，影响生产节拍，导致生产停台。

3、机械手抓取稳定性差，机器人一直慢速运行且需要技术人员陪产以及处理机器故障，影响生产效率，浪费人力结果：1、物流人员不再需要很精准地将料车放在上料位置，节约了排放时间，提高了物流人员的工作效率2、即使料车精度不高，机器人也能稳定抓取，保证生产顺利进行。

3、使用康耐视3D-A5060后，检测精度达到0.1mm，超出预定指标，机器人抓取很稳定，不再出现生产线停台问题，企业也不再需要安排人工处理现场问题，节省了大量人力物力，生产效率大大提高看康耐视是如何用一招解决上述挑战问题。

汽车有限公司（以下简称一汽-大众）一直坚持绿色发展，目前正通过构建全新NEV生态系统，实现电动产品战略升级，迎接电动时代的新机遇一汽-大众长春工厂是一汽-大众的新能源电池车间，主要进行电池壳体与电池包的装配。

其中，电池壳自动上料工位采用机器人来实现电池壳体的自动抓取电池壳装载在来料小车上，每个小车装四层电池壳体，机器人抓取电池壳体，然后放到托盘工装，进行下一步的生产准备机器人抓取电池壳体不稳定严重影响生产进度

但是在生产过程中，该工位遇到了严峻的挑战：电池壳来料小车没有精定位，小车上的电池壳每层定位也不是很精确，而且会有高度差，这些问题导致机器人在抓取电池壳时，机器人夹抓会与电池壳发生碰撞，导致抓取不稳定;问题严重的时候，机器人放料时甚至不能完全将电池壳放在托盘工装上，而托盘对电池壳定位要求很高。

这严重影响了生产节拍，导致生产停台，现场经常需要电气人员去处理这些故障，浪费人力物力经过走访调研与探讨，维修工程师了解到一汽-大众长春发动机车间和成都大众发动机车间都应用了康耐视3D视觉技术，来引导机器人抓取缸体和缸盖，并反馈3D视觉引导机器人抓取很稳定，效果非常成功。

于是决定增加3D视觉引导来解决机器人抓取不稳定的问题康耐视3D-A5060面阵扫描相机难题迎刃而解技术方向确定后，工程师们就开始寻找除技术稳定性和价格之外，还拥有3D视觉引导成熟案例，并且3D视觉引导精度在0.2mm以内的3D视觉厂家。

“经过综合考量，能够满足条件、合乎需求的视觉厂商只有康耐视公司”电池车间的技术负责人表示，“大多数视觉厂家3D产品只能给出工具坐标，不能给出Bass坐标，而康耐视公司既能给出机器人Bass坐标也能给出工具坐标。

”于是，技术负责人联系上了康耐视公司并详细介绍了车间的现场环境和需求，康耐视立即派代理商上门与车间工程师们沟通，并推荐康耐视3D-A5060面阵扫描相机（以下简称3D-A5060）来解决技术挑战3D-A5060是专为捕获高分辨率3D图像设计的面阵扫描3D相机，能以高达200毫秒的全视野提供3D点云图像，提供更高的吞吐量和更短的周期时间，再配上业界领先的康耐视3D视觉工具，3D-A5060能够解决从装配验证到在线测量和机器人引导的各种应用问题。

Designer运行画面在生产现场的实际测试中，工程师们制造了各种问题场景，来测试机器人抓取效果，如将电池壳来料小车位置放偏、电池壳倾斜摆放、改变每层电池壳高度等机器人都能够根据3D-A5060处理后的数据，稳定抓取电池壳且精准放到线体托盘工装上。

3D-A5060的手眼标定过程和3D PatMax模型提取训练的操作流程很简单，运行稳定，而且检测精度也非常高测试结果让车间工程师们十分满意，也得到了车间领导的肯定，电池车间最终决定引入3D-A5060来彻底解决生产隐患。

3DPatMax 训练模型画面检测效果超预期 生产效率显著提升在引导检测程序调试稳定后，车间便开始试生产“实际运行效果比测试时还要好，3D-A5060的检测精度达到了0.1mm，而我们当时要求的精度是0.2mm之内就行。

”看到试运行结果，车间工程师又一次被3D-A5060的出色性能所折服目前，新能源电池壳抓取工位在安装3D-A5060之后，机器人抓取很稳定，再也未出现因抓取不稳定而报警、导致生产线停台的问题自此，车间现场也不再要求物流人员将来料小车精准安装到指定位置，工作人员也无需检查小车对壳体定位装置是否精确，电气工程师也不用到现场来处理机器人故障，操作人员可以放心的将机器人运行速度放到最高。

3D-A5060对电池壳拍照（左）  机器人根据3D引导坐标稳定抓起电池壳（右）“3D-A5060解决了最棘手的机器人抓取电池壳不稳定难题，产品检测的稳定性和检测精度能够完全满足或者超出了预期，为公司节约了大量的人力和物力，大大提高了生产效率，得到了公司领导的高度赞扬和肯定！”电池车间负责人贾工指出，“本次与康耐视的合作非常愉快，也让我们对康耐视的产品和服务有了更深刻的认识，以后再有视觉检测需求，我们首先会考虑康耐视！”

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