每28.5秒产出一台手机！3D视觉解决方案破解智能手机质量检测难题收藏

你知道组装一部手机需要多少个部件吗？你知道生产一部手机需要用多长时间吗？你可能很难想像，原来组装一部手机，需要涉及多达1000个物料，100多道工序。

你是否能在脑海里描绘出这样一幅画面：整个生产基地，从大卡车向基地运货、物料自动仓储入库、生产线自动提取配件、成品出库，全线采取智能化管理生产组装环节采用人机结合，机器完成大部分工作整个生产制造流程，从一个零件的传输，到最后成品的运送，主要工作基本都是由机器人独立操作完成。

2015年，华为每条产线员工上百人，生产一部手机需要10分钟，而现在，只需17名工人，每28.5秒产出一台手机这个了不起的数字背后是国产制造技术的飞跃进步，中国速度的真实写照，更说明了生产自动化和智能化设备为制造产业带来的生产周期、质量和效率的同步改善，这是精细化成本管理和科技发展的成果。

据悉，2020年国内市场5G手机累计出货量1.63亿部，25年全球手机出货量有望达到15亿台（IDC预测，CAGR3.6%）在如此大的市场体量下，这必然要求手机的生产、组装、检测等环节都有很高的自动化和智能化水平。

 为了确保手机组装的成品具备高可靠性，品质检测决定了每台手机的出厂身份证是否为“绿码”而手机缺陷检测，不仅有手机内部冲压件尺寸的精密测量、手机边框的点胶检测，还有手机外壳的污点划痕、手机外包装的字符识别等等，需要检测的缺陷种类繁多且复杂多变。

使用检查、引导和识别性能的技术和装备来检测，就会让复杂的事情变得简单起来今天为大家列举3个手机检测案例，来呈现3D视觉检测在手机检测中的优势：案例一：手机胶路检测客户检测需求：检测胶宽、胶高及断胶。

检测方法：1、用3D轮廓仪扫描，对整体产品成像，以点胶接触底面建立基准面；2、整个长胶路分成两个检测区域，使用轨迹检测工具进行胶路胶宽、胶高、断胶缺陷检测。

检测界面效果检测结果：精确检测胶路宽度和高度信息判别点胶质量。

手机点胶3D检测示意案例二：手机外壳边缘高度检测检测需求：检测产品边缘高度。

检测方法：1、用3D轮廓仪扫描，对整体产品成像；2、选取产品中间任意N个区域为基准，拟合平面，计算边缘与平面之间的高度差。

检测界面效果检测结果：重复性精度在0.01-0.02mm左右。案例三：手机螺钉浮高检测客户检测需求：检测多种类型螺钉浮高。

检测方法：1、用3D轮廓仪扫描，对产品整体成像，以产品边沿特征建立坐标系作定位；2、用4个区域检测工具提取螺钉顶端区域，在螺钉周围用基准平面工具选取3个区域拟合基准面；3、输出螺钉顶端到基准平面的段差 。

检测界面效果检测结果：螺钉高度检测静态重复性为5um左右。

手机壳高度差3D检测示意以上是昂视在手机制造业视觉解决方案中的小部分实例，在以往的项目中，昂视LP系列3D轮廓仪的不俗表现均获得客户广泛认可基于在机器视觉领域逾八年的丰富经验和雄厚研发功底，针对手机制造业不断更新的需求，昂视能为手机制造企业提供2D视觉、3D视觉及读码检测需求的整体解决方案，确保在手机生产环节应对如检测、对位、测量、OCR 以及一维和二维条码读取等种类繁多的检测，满足客户各种应用的精确要求。

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