数之联ADC落地新工厂，这里“藏”着面板厂降本、增效、提质的密码收藏

对于电子产品，尤其是显示面板生产制程长、站点多，工艺复杂，生产过程中产生的缺陷种类多达上百种在进行下一步工序前必须对产品进行缺陷检测，对不合格产品进行淘汰，对可修复缺陷进行修复若产品缺陷问题没有被检出，流入下一个环节，会造成批量报废，导致更大的经济损失。

数之联自动缺陷检测与分类系统（ADC），用AI替代人工自动识别产品缺陷、完成缺陷分类，帮助某T社替代了80%的人力，提升了检测效率项目痛点：检测效率低、传统人工目检局限大面板的多层膜结构和制程的复杂造成待检基板纹理复杂，存在大量近透明、低对比度微小缺陷，给缺陷检测带来极大困难和挑战。

客户虽已部署传统AOI、点灯机等检测设备，仍面临着一些问题：第一，传统AOI、点灯机等检测机台只能进行二分类，不能进行精准多分类第二，传统AOI、点灯机拍出的缺陷还需要依靠大量人工目检人眼易疲劳、主观性高、效率低、误检、漏检率高等问题无法避免。

同时，人工目检响应速度滞后，异常无法及时反馈，可修复产品无法及时得到修复，会导致产品良率损失及维修机台产能损失，严重影响工厂的生产效益解决方案：ADC是实现降本增效的利器为了实现更好成本与质量管控，该企业引入了数之联自动缺陷检测与分类系统（ADC），这是一款AI加持的质检解决方案，通过数之联自研AI分析引擎突破了传统图像处理技术的瓶颈，能替代人力快速完成缺陷的检测识别与分类，提供高精准的缺陷分类结果。

ADC系统全链路打通数据采集、标注、训练和部署环境，以虚拟站点或离线作业方式在AOI站点后上线，工厂能够快速启动和运行该解决方案同时，ADC自动从MES、TMS、DFS等系统中获取需要判图的信息，进行系统自动判图。

项目成果：检测准确率高达98%，检测效率提升至少5倍面板领域某企业生产线负责人说道：“在数之联的帮助下，我们通过应用自动缺陷检测与分类系统（ADC），实现了产品缺陷的智能检测，质检效率提升5倍，准确率提升9%、人力成本节约达80%。

”在该项目中，客户复杂的Array/OLED工艺带来种类繁多的缺陷，每天仅由AOI拍照生成的图片都在50万左右，大概50多个工人参与判图，每个人每天要检测超过1万张图片，整个个判片过程耗人工、耗时长，检测成本极高。

上线ADC后，大部分判图作业由ADC完成，人力节省高达80%判图工作由原来每秒约判2张提效到每秒判10张以上，检测效率提升至少5倍，高精度的检测准确率高达98%更高效的解决方案带来更显著的竞争优势客户在数之联ADC的帮助下，有效降低了因误检、漏检导致的问题发生，保证了缺陷检测的高效稳定，每年可节省上百万的人力成本，缓解工厂运营压力，切实实现“降本、增效、提质”。

值得一提的是，ADC系统提供的缺陷数据还可以结合数之联的智能品质分析平台YMES，整合人、机、料、法、环、测、时等七大维度数据，通过AI算法快速准确地进行缺陷根因定位，给出改善建议，助力客户快速实现良率提升。

目前，数之联ADC已在面板行业广泛落地应用，市场占有率超过80%每年判图量超过10亿张，为客户带来至少2亿元的收益此外，数之联ADC质检也可应用于PCB、封测、新能源等更多制造行业，助力提升智能生产水平。

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