锂离子电池制片过程掉粉的分析与讨论

极片掉粉目前钴酸锂的生产工艺，基本上不会掉粉，掉粉的可能性在生产过程中影响的因素有：　　1、配方比例不当，如粘接剂太少，容剂少致使搅拌不均匀　　2、粘接剂烘烤温度过高，使粘接剂结构受到破坏，　　3、浆料搅拌时间不够，没有完全搅拌开，　　4、涂布时温度太低，极片未烘干。

　　5、涂布量不均匀，厚度差异太大　　6、极片在辊压前未烘烤，在空气中大量吸收水份　　7、辊压时压力过大，使极粉与集流体剥离　　8、辊压时极片的放送方式不对，造成极片受力不均　　9、用油性正极，水性负极，不掉粉的?　　三、电池不良项目及成因：　　1.容量低　　产生原因：　　a.附料量偏少;b.极片两面附料量相差较大;c.极片断裂;　　d.电解液少e.电解液电导率低;f.正极与负极配片未配好;　　g.隔膜孔隙率小;h.胶粘剂老化→附料脱落;i.卷芯超厚(未烘干或电解液未渗透)j.分容时未充满电;k.正负极材料比容量小。

　　2.内阻高　　产生原因：　　a.负极片与极耳虚焊;b.正极片与极耳虚焊;c.正极耳与盖帽虚焊;d.负极耳与壳虚焊;e.铆钉与压板接触内阻大;f.正极未加导电剂;g.电解液没有锂盐;h.电池曾经发生短路;i.隔膜纸孔隙率小。

　　3.电压低　　产生原因：　　a.副反应(电解液分解;正极有杂质;有水);b.未化成好(SEI膜未形成安全);c.客户的线路板漏电(指客户加工后送回的电芯);d.客户未按要求点焊(客户加工后的电芯);　　e.毛刺;f.微短路;g.负极产生枝晶。

　　4.超厚产生超厚的原因有以下几点：　　a.焊缝漏气;b.电解液分解;c.未烘干水分;d.盖帽密封性差;e.壳壁太厚;f.壳太厚;g.卷芯太厚(附料太多;极片未压实;隔膜太厚)　　5.成因有以下几点　　a.未化成好(SEI膜不完整、致密);b.烘烤温度过高→粘合剂老化→脱料;c.负极比容量低;d.正极附料多而负极附料少;e.盖帽漏气，焊缝漏气;f.电解液分解，电导率降低。

　　6.爆炸　　a.分容柜有故障(造成过充);b.隔膜闭合效应差;c.内部短路　　7.短路　　a.料尘;b.装壳时装破;c.尺刮(小隔膜纸太小或未垫好);d.卷绕不齐;e.没包好;f.隔膜有洞;g.毛刺　　8.断路　　a)极耳与铆钉未焊好，或者有效焊点面积小;　　b)连接片断裂(连接片太短或与极片点焊时焊得太靠下)　　四、锂离子电池的安全特性　　锂离子电池已非常广泛的应用于人们的日常生活中，所以它的安全性能绝对应该是锂离子电池的第一项考核指标。

对于锂离子电池安全性能的考核指标，国际上规定了非常严格的标准，一只合格的锂离子电池在安全性能上应该满足一下条件　　1)短路：不起火，不爆炸;　　2)过充电：不起火，不爆炸;　　3)热箱试验：不起火，不爆炸(150℃恒温10min)　　4)针刺：不爆炸(用Φ3mm钉穿透电池);　　5)平板冲击：不起火，不爆炸;(10kg重物自1米高处砸向电池)　　6)焚烧：不爆炸(煤气火焰烧考电池)　　为了确保锂离子电池安全可靠的使用，专家们进行了非常严格、周密的电池安全设计，以达到电池安全考核指标。

　　1、隔膜135℃自动关断保护：采用国际先进的Celgard2300PE-PP-PE三层复合膜　　2、在电池升温达到120℃的情况下，复合膜两侧的PE膜孔闭合，电池内阻增大，电池内部形成大面积断路，电池不再升温。

　　3、电池盖复合结构：电池盖采用刻痕防爆结构，当电池升温，压力达到一定程度刻痕破裂、放气　　4、各种环境滥用试验：进行各项滥用试验，如外部短路、过充、针刺、平板冲击、焚烧等，考察电池的安全性能同时对电池进行温度冲击试验和振动、跌落、冲击等力学性能试验，考察电池在实际使用环境下的性能情况。

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